ZeroLabor Robotic System

Praca na danych i gospodarka materiałem

Sterowanie opiera się na danych produkcyjnych, dzięki czemu maszyna sama decyduje o doborze arkuszy — jeśli aktualny materiał się skończy, sięga po kolejną większą płytę. Odpad trafia do rozdzielonych pojemników, co pozwala oddzielnie zbierać np. OSB i płytę gipsowo-kartonową i realnie ograniczyć koszt utylizacji.

Planowanie i nadzór nad produkcją

Zlecenia planuje się zdalnie w narzędziu Randek Planner Tool, a bieżącą wydajność linii śledzi się w platformie My Randek — z podglądem i analizą danych w czasie rzeczywistym. Montaż opiera się na standaryzowanych technikach budowlanych, co pozwala utrzymać zgodność z międzynarodowymi normami dla konstrukcji drewnianych.

Robotyczny montaż — ZeroLabor Robotic Sub-Assembly

Osobny moduł systemu odpowiada za składanie samych podzespołów szkieletu ściennego: obramowań otworów drzwiowych i okiennych, słupków w układach U, L, podwójnych i potrójnych, poprzeczek i pozostałych elementów konstrukcyjnych. Montaż odbywa się w całości automatycznie, co przyspiesza produkcję, ujednolica jakość połączeń i ogranicza liczbę sytuacji, w których pracownik ręcznie operuje ciężkimi elementami. Zestaw tworzą bufor palet, stacja przeładunkowa oraz stół montażowy Sub-Assembly. Moduł pracuje jako samodzielna jednostka albo jako część wielkoskalowej linii prefabrykacji — dzięki temu sprawdza się zarówno przy dużych wolumenach, jak i przy optymalizacji mniejszego zakładu.

Robotyczne ramy i szkielety — ZeroLabor Robotic Framing

Ten moduł zajmuje się samym szkieletowaniem ścian drewnianych. Robot przejmuje podnoszenie, ustawianie i mocowanie kolejnych słupków, więc operator nie musi ręcznie pozycjonować elementów — montaż jest szybszy, a powtarzalność wymiarów znacznie wyższa. Konfigurację można dopasować do lokalnych przepisów budowlanych, dlatego rozwiązanie sprawdza się w zakładach pracujących na różne rynki, także w budownictwie modułowym.

• Automatyczny podajnik słupków — dokładne cięcie i ustawianie słupków oraz króćców
• Maszyna do króćców dobierająca długość i grubość do wymiarów słupka
• Bufor płyt górnych i dolnych porządkujący przepływ materiału między etapami
• Elastyczne rozmieszczenie króćców: centralnie lub równomiernie w dwóch częściach
• Mniej pracy fizycznej, lepsza ergonomia i bezpieczeństwo na hali

Robotyczne poszycie — ZeroLabor Robotic Sheathing

Najdłużej rozwijany moduł rodziny ZeroLabor odpowiada za poszywanie prefabrykowanych paneli ściennych, kaset stropowych i elementów dachowych. Po wjechaniu ramy do komórki stół wyrównujący koryguje odchylenia słupków, więc roboty startują z poprawnie ustawionego elementu. Zestaw liczy od dwóch do pięciu robotów, dzięki czemu wydajność dobiera się do skali zakładu — od dużych wolumenów tygodniowych do mniejszej, optymalizowanej produkcji.

• Warstwowe poszycie OSB, płytą gipsowo-kartonową i innymi materiałami
• Rozdzielanie odpadu do osobnych pojemników z myślą o recyklingu
• Dobór i pozycjonowanie kolejnej, najlepiej dopasowanej płyty
• Automatyczna wymiana narzędzi frezarki pod wymagania projektu
• Robotyczne cięcie i obróbka krawędzi z połączeniami pióro–wpust
• Podawanie pojedynczych arkuszy dla ciągłej pracy linii

Robotyczne klejenie — ZeroLabor Robotic Gluing

Komórka klejąca ZeroLabor Robotic Gluing nakłada klej na podstawie danych CAD/CAM, co eliminuje ręczne smarowanie i zapewnia powtarzalną jakość połączeń. Stacja pracuje bezpośrednio przed poszyciem, więc klej trafia dokładnie tam, gdzie powinien — bez nadmiaru i bez braków. Dzięki temu maleje zużycie materiału, a prefabrykowane elementy zyskują lepszą szczelność i wytrzymałość.

• Aplikacja kleju sterowana danymi z projektu CAD/CAM
• Mniejsze zużycie kleju i ograniczenie odpadu
• Wysoka powtarzalność jakości połączeń
• Lepsze warunki BHP — operator nie ma bezpośredniego kontaktu z klejem
• Łatwa integracja z liniami automatycznymi do prefabrykacji

Robotyczne izolowanie — ZeroLabor Robotic Insulation

ZeroLabor Robotic Insulation to zautomatyzowane stanowisko do montażu materiałów izolacyjnych w prefabrykowanych elementach budowlanych. System samodzielnie układa izolację w ścianach, stropach i dachach, eliminując konieczność ręcznego wypełniania wełną lub pianką. Dzięki temu produkcja staje się szybsza, bardziej powtarzalna i mniej obciążająca dla pracowników, a gotowe elementy charakteryzują się jednolitą grubością izolacji i lepszymi parametrami cieplnymi.

• W pełni automatyczne nanoszenie izolacji na elementy ścienne, stropowe i dachowe
• Wyższa szybkość i precyzja montażu w porównaniu do pracy ręcznej
• Ograniczenie pracy fizycznej i obciążeń ergonomicznych na hali
• Jednolite rozmieszczenie materiału dla lepszej efektywności energetycznej budynku
• Idealne rozwiązanie dla budownictwa modułowego i masowej prefabrykacji